xx年x月x日在于红向总经理安排下李永闯副总的带领下，我厂组织人员到骏化集团学习6S管理。回厂后成立专门的6S推进小组，来开展此项工作，并决定在化二车间和造气进行试点。我车间被公司做为试点，从干部到职工心情都很激动，决心要把这项任务完成。经过6个月的时间，已初见成效。现将具体工作总结如下：
一、整理、整顿
1、明确区分物品要与不要的标准，清除了车间，内部及设备仓库中的废品废料，并对工具柜，仓库中的备品备件零部件进行归类整理，基本做到了分类摆放，标识清楚，取用方便的效果。
2、制作了工具架，检修车，备件架，配备了展示柜，更衣柜等硬件设施。
3、对各操作室的格局重新划分，使空间利用更合理，更美观。
4、对记录本，报表，对讲机，每周三题仿宋字帖等物品进行定置摆放，并做了标识。
5、对车间现场进行合理布局，规划出消防通道，人行通道，物品存放区，并划出区域界线，做出了明确得标识。
二、清扫、清洁
集中清扫和自觉清扫、并加以制度保障。
1、集中清扫，对各岗位操作室内外，设备死角进行了一次彻底清理。如压缩机循环水池南北两侧地面杂物清理，土地面上铺垫了炉渣。配电室东侧地面杂草清除，废料归类。环境得到大的改善。
2、自觉清洁：划分责任划分区，督促每一位员工做到“工作间隙勤清扫下班之前大清扫”，保持整洁，明亮、舒畅的工作环境。要求带班主任，各岗位班长每班下班对现场进行检查，保证交班符合标准。
3、制度保障：为了使车间环境保持常态，我们划分了详细的卫生责任区域。从环境卫生到设备保养全部责任到人，谁的责任区出了问题谁负责。对车间点名室的环境卫生实行了轮流值班的制度，保证卫生的清洁。
三、素养、安全
1、为了确保车间的环境卫生，厂部印发了“6S现场管理员工推进手册”，车间组织职工学习，要求严格按标准执行，使职工有了目标及努力方向。大大提升了车间员工的精神风貌。
2、为了员工的行为规范，我们教育职工按照厂部要求排队，举牌上、下班，三人成排，两人成行，靠右走，为外来人员展现宝马员工的风采，以形成制度。
3、组织学习“化工企业颜色管理实施细则”使员工掌握更多的知识，提升素养。
4、对消防器材进行了全面的检查，清洁，保证消防管道的畅通，组织职工学习“宝马化肥厂安全生产知识复习题”增长了安全知识、掌握了处理事故的方法。定时进行“事故应急预案”的演练，取得了良好的效果。
5、车间范围内各类安全标示牌进行了补充完善，灭火器材柜，防毒器材柜，按要求配置定置摆放。做到预防为先。
四、其它：
1、为了宣传6S工作，车间组织员工学习培训，利用班前班后会，积极宣讲6S的知识，使员工思想上认识6S管理工作的内涵及意义。
2、为营造6S管理工作的氛围，车间制做了6S管理看板，挂图等。使得车间处处洋溢着6S的氛围，使员工在意识上融入到6S管理工作中来。
经过近7个月的推进、在6S管理上以取得初步成效。目前车间环境整洁，备件摆放整齐，操作室内物品标识清楚取用方便，美观大方，提高工作的效率。车间的环境更是焕然一新，崭新的标识牌，宣传牌，洋溢着浓浓的文化氛围。
时光荏苒，XX年很快就要过去了，回首过去一年来的机加车间工作，内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的协助配合下，在全体员工的共同努力下，取得了可喜的成绩，在各方面的实践工作中锻炼和提升了我们的生产队伍，总结过去、取长补短、挖掘潜力，为明年的工作做好充分的准备和规划。
XX年的生产情况汇报如下：
一、生产管理方面：
1、进行现场定置管理，设置现场管理看板;
2、为了加强公司员工产品质量意识，提高产品质量及工作效率，杜绝产品出现不合格现象，对加工的零件质量严格执行三检制度;
3、为了节约能源，强化物料的领用规定，坚持执行以旧换新的领用原则;
4、为了配合协助三水新厂的搬迁，完成了车间(机加二.机加三)的搬迁和整理，清理了大部分呆滞物料。
二、生产工作方面
1、随着品种增加和交货期的缩短，为充分发挥设备效率和减少频繁变换品种型号，尽量实现统一品种地全线协调生产，集中力量完成统一品种，再转型号以提高生产效率;
2、为尽快实现生产力，实行强化培训法，针对机加工组织集中强化的理论、实操培训，通过短期内学习及考核，使得新员工及时有效的独立上岗，为生产任务争取了宝贵时间;
3、为提高车间员工工作效率及安全，在现场进行了设备工具使用及安全生产知识培训;
4、为降低轴头不合格率，组织机加工进行了轴头加工工艺的理论和现场实操培训学习，使得员工对产品质量的意识进一步的了解及提高;
5、坚持月度安全检查工作，及时发现安全隐患，进行整改跟踪，没有出现重大安全事故;配合工艺部对相关设备进行改造，增加安全防护设备以提高员工的安全性，如:机加三车床增加电器箱漏电开关，防止铁屑飞贱造成不必要的伤害;
6、为了满足生产需求，落实机加工早晚班考勤制度，制定单班任务，相互制约员工，从而 提高员工的纪律性。
三、新产品开发生产方面：
1、车轴类：加工美式及德式2t.9t.11t.12t.16t.18t.gs12t等一系列加长轴;
2、悬挂类：完成加工新产品非洲悬挂bc1411f. bcg1611和空气悬挂9t.11t.13t及机械悬挂8t.11t.13t.16t一系列特殊产品等等。
四、生产过程中所遇到及发生的事件：
1、美式13t.14t.16t双头镗的使用:
(1)对称度不行(2)椭圆较大(3)质量的不稳定;
2、德式12t.16t焊底板的工装不稳定,上下偏将直接影响下工序(德式轴双头镗)的加工效率及质量;
3、ts1数镗系统的更换，影响了德式轴的产量;
4、推方机推方的使用:
(1)推方机本身存在的问题;
(2)轴管壁厚存在问题;
1、一月份车间生产正常，日产量维持在8000~10000支左右，由于车间人员短缺，排气工序只能白天开两个，晚上开一个。产量能够确保在10000支上下。
2、质量方面，小管出现质返损比较多，原因是小管市场需求量比较大，车间开启了4个镀膜机应急，临时改装拼凑了小管转架，出现上下高度不一，颜色不一致和圆头划膜的现象居多。在生产中改造，我们协同机加工又加工了150个小管管托。现此情况已经解决。
3、出现质返损比较大的原因还有外管脏的现象，主要是由于处理北厂积压管和改制管，利用近1周的时间，车间已经处理完毕。
4、排气工序出现杀尖内吸的现象比较多，主要原因是由于前道工序结尾机不同于手工接尾，较粗，致使排气工序出现操作难度较大。此种现象我们解决起来也确实有一定难度，因为圆排振动量较大。车间也一直未停止试验，我们也在寻求拉封机与圆排的最佳结合点。
5、车间出现在镀膜工序的过程损比较大，原因出在装管车及潜送线上。首先现有内管装管车需要改造，计划已经提报，加工件能够尽快到位。现在每班车间镀膜工序的过程损内管要在200支上下，按成本价3元一支计算，就要1200元，一个月下来就要36000元，所以此问题需尽快解决。
6、车间出现在封口工序的过程损是由于遣送线造成的，前期外管遣送线在拐弯处，厂家采用定向旋转轮强制小车拐弯，致使小车车轮的橡胶层与轮体分离，这样一来，小车在运行过程中就会出现颠簸。致使内外套管之间互相撞击，造成破损。现车间已经将定向轮取消，在小车拐弯处加装盖板，此种现象已经解决，但小车车轮得急需更换，考虑设备未验收，车轮问题是否由厂家协调购买。
7、清洗机连续运转近1个月以来，出现问题及时解决，现在存在的问题主要是门隔断层出现错位，厂家改造的轮安装后，效果不明显。还有安装的车轮运行轨道槽，自动注水的效果不明显，现车轮出现了一只断裂的情况。整体来看清洗机大的问题已经没有，主要还是门升问题急需解决。
8、工艺性能方面，1月份车间生产合格率为97%。下一步我们将继续努力。
9、连镀生产线调试完毕后，我们将按现有的工艺思路调整一套性能优良的工艺参数。
10、下一步，我们要进行人员整合，在产量方面有所增长，要力争日产保13000，突破14000，靠近15000。
11、车间6s管理，这段时间确实有些欠缺。今后我们将继续加强。
**车间紧紧围绕年产*吨奋斗目标，以“提质降耗、节能创效”为中心，强化六项基础管理，规范职工安全操作行为，践行“三精”理念，较好的完成了各项生产任务指标。截止到9月15日，**车间完成产量*吨，为年计划的*%，较去年同期增产*吨，创生产以来最高水平，产品年合格率*%、优等品率*%、优一等品率*%，优等品率、优一等品率较去年同期分别增加10.16%、41.17%，各主要原料消耗全部达到定额或低于定额。主要抓好以下三个方面工作：
一、生产管理方面。首先从激励机制入手，继续推行车间管理人员考核机制和生产岗位横向考核机制，把生产指标与效益工资挂钩形成经济压力，增强了广大职工的生产热情。其次从提升业务素质入手，针对不同工序操作人员制定工艺技术培训措施，通过总结推广先进操作法，组织学习“五检查，五确认”行为规范，认真搞好传帮带的“学技术、练技能、强素质”活动，提升了全员业务技术能力。三是从原料和工艺优化入手，严把原材料质量关，避免掺有杂质的不合格品进入生产系统。在生产过程中，控制好投料比，保证双酚A反应完全。根据半成品化验结果，及时替换色度偏高的氯苯溶剂，根据离心物料的水分和加料时间的监测结果，及时调整离心机的料位探测器。通过规范化的管理，标准化的操作，保证了产量、质量、消耗等各项生产指标的完成。
二、设备管理方面。加强了对离心、双锥等重要生产设备的值守监控，强化预防和及时发现故障隐患，使设备管理由被动性维修向预测性维护。同时，监督指导外包维修人员及时对问题设备进行检修保养，加大了对设备的跑、冒、滴、漏的治理力度，提高了设备利用率和完好率。另外，我们还通过技改技革不断改善提高装备素质，增强设备性能。7月份，针对离心机料位探测器探针偏离、易断裂问题，经过技术改造将料位探测器的探针和轴承更换成一体件，并在探针的背面安置加固筋，经过两个多月的试运行，符合生产工艺要求，解决了制约生产问题。
三、安全管理方面。车间利用班组学习时间，采取安全事故案例分析、安全常识宣讲等形式，定期对员工进行安全教育，牢固树立“安全第一、预防为主”的观念。通过组织安全征文，安全生产格言、警句征集，深入开展“六想六不干、三抓三保障”大讨论活动，使员工积极融入“人人想安全、人人管安全、人人保安全”的工作氛围之中，从而为安全生产工作奠定强有力的思想保证，实现三季度无工伤、无事故。
四季度，**车间将开展好各项增产、降本、提质、降耗活动，积极调动职工生产热情，充分利用生产黄金期争分夺秒赶进度，坚定信心，克服困难，力争完成公司下达的各项生产任务指标。
**车间紧紧围绕年产*吨奋斗目标，以“提质降耗、节能创效”为中心，强化六项基础管理，规范职工安全操作行为，践行“三精”理念，较好的完成了各项生产任务指标。截止到9月15日，**车间完成产量*吨，为年计划的*%，较去年同期增产*吨，创生产以来水平，产品年合格率*%、优等品率*%、优一等品率*%，优等品率、优一等品率较去年同期分别增加10.16%、41.17%，各主要原料消耗全部达到定额或低于定额。主要抓好以下三个方面工作：
一、生产管理方面。首先从激励机制入手，继续推行车间管理人员考核机制和生产岗位横向考核机制，把生产指标与效益工资挂钩形成经济压力，增强了广大职工的生产热情。其次从提升业务素质入手，针对不同工序操作人员制定工艺技术培训措施，通过总结推广先进操作法，组织学习“五检查，五确认”行为规范，认真搞好传帮带的“学技术、练技能、强素质”活动，提升了全员业务技术能力。三是从原料和工艺优化入手，严把原材料质量关，避免掺有杂质的不合格品进入生产系统。在生产过程中，控制好投料比，保证双酚A反应完全。根据半成品化验结果，及时替换色度偏高的氯苯溶剂，根据离心物料的水分和加料时间的监测结果，及时调整离心机的料位探测器。通过规范化的管理，标准化的操作，保证了产量、质量、消耗等各项生产指标的完成。
二、设备管理方面。加强了对离心、双锥等重要生产设备的值守监控，强化预防和及时发现故障隐患，使设备管理由被动性维修向预测性维护。同时，监督指导外包维修人员及时对问题设备进行检修保养，加大了对设备的跑、冒、滴、漏的治理力度，提高了设备利用率和完好率。另外，我们还通过技改技革不断改善提高装备素质，增强设备性能。7月份，针对离心机料位探测器探针偏离、易断裂问题，经过技术改造将料位探测器的探针和轴承更换成一体件，并在探针的背面安置加固筋，经过两个多月的试运行，符合生产工艺要求，解决了制约生产问题。
三、安全管理方面。车间利用班组学习时间，采取安全事故案例分析、安全常识宣讲等形式，定期对员工进行安全教育，牢固树立“安全第一、预防为主”的观念。通过组织安全征文，安全生产格言、警句征集，深入开展“六想六不干、三抓三保障”大讨论活动，使员工积极融入“人人想安全、人人管安全、人人保安全”的工作氛围之中，从而为安全生产工作奠定强有力的思想保证，实现三季度无工伤、无事故。
四季度，**车间将开展好各项增产、降本、提质、降耗活动，积极调动职工生产热情，充分利用生产黄金期争分夺秒赶进度，坚定信心，克服困难，力争完成公司下达的各项生产任务指标。